REIDEN RX18
Komplexe Maschinenverlagerung einer REIDEN RX18 mit technischer Bestandsaufnahme, gezielter Instandsetzung, aufwendiger Transportlogistik und termingerechter Wiederinbetriebnahme.
Hersteller
REIDEN
Modell / Steuerung
RX18 / HEIDENHAIN TNC 640
Maschinentyp
5-Achs-CNC-Bearbeitungszentrums
Projektumfang
Projektkoordination, Instandsetzung und Wiederinbetriebnahme
Maschine vor dem Retrofit
Maschine nach dem Retrofit
Technische Bestandsaufnahme und Demontage
Die Verlagerung dieser REIDEN RX18 stellte weit mehr dar als einen klassischen Maschinenumzug. Neben der Demontage, dem Transport und dem Wiederaufbau lag der Schwerpunkt des Projekts auf einer sorgfältigen technischen Bewertung, einer präzisen Projektplanung sowie der engen Abstimmung aller beteiligten Gewerke. Ziel war es, die hochmoderne Bearbeitungsmaschine innerhalb kürzester Zeit wieder produktionsbereit an ihrem neuen Standort zu übergeben.
Bereits vor Beginn der Demontage wurde die komplette Maschinengeometrie gemeinsam mit einem Servicetechniker des Herstellers REIDEN überprüft und dokumentiert. Parallel dazu erfolgte eine umfassende Bestandsaufnahme der Maschine. Auf Basis dieser technischen Begutachtung wurde eine detaillierte Maßnahmenliste erstellt, die sämtliche erforderlichen Instandsetzungsarbeiten sowie den Austausch einzelner Komponenten definierte. Da sich die Maschine insgesamt in einem sehr guten Zustand befand, konnten die Arbeiten gezielt auf ausgewählte Baugruppen konzentriert werden.
Die Demontage stellte aufgrund der beengten Platzverhältnisse eine besondere Herausforderung dar. Die Grundmaschine mit einer Aufstellfläche von rund 7,6 × 6,8 Metern und einer Höhe von etwa 5 Metern war auf zwei Seiten unmittelbar von Wänden umgeben. An der Vorderseite stand lediglich ein schmaler Arbeitsgang zur Verfügung. Einschließlich Paletten- und Rüststationen erstreckte sich die gesamte Maschinenanlage über nahezu 25 × 8 Meter.
Werkzeugmagazin vorher
Gemeinsam mit Servicetechnikern von REIDEN wurde die Anlage innerhalb von vier Wochen vollständig demontiert. Aufgrund ihrer Größe musste die Maschine in zahlreiche Einzelbaugruppen zerlegt werden. Während der Demontage wurden sämtliche Komponenten gereinigt, geprüft und kleinere Instandsetzungsarbeiten unmittelbar durchgeführt. Gleichzeitig wurden Baugruppen mit weitergehendem Überholungsbedarf identifiziert, gekennzeichnet und für die spätere Instandsetzung im Fleckenstein-Werk vorbereitet.
Instandsetzung und Projektkoordination
Die frühzeitige technische Bewertung ermöglichte es, notwendige Ersatzteile bereits während der Demontage zu bestellen. Dadurch konnten alle erforderlichen Instandsetzungsmaßnahmen ohne Zeitverlust vorbereitet und termingerecht umgesetzt werden. Parallel dazu liefen am neuen Standort bereits die Fundamentarbeiten durch einen externen Partner. Diese enge Abstimmung aller Beteiligten war ein wesentlicher Erfolgsfaktor für den späteren Projektablauf.
Im Rahmen der Instandsetzung wurden unter anderem folgende Arbeiten durchgeführt:
- Erneuerung der Führungsbahnen in X-, Y- und Z-Achse
- Austausch des Kugelgewindetriebs der Y-Achse
- Erneuerung der Verschlauchung
- Erneuerung der Kegelradschmierung
- Neue Abdeckplatte am Fräskopf
- Umbau des Gewichtsausgleichs auf eine neue Ausführung
- Prüfung von über 90 Baugruppen und Systemkomponenten – von den Linearachsen über den Fräskopf und das Maschinenbett bis hin zum Werkzeugwechsler sowie sämtlichen Peripheriegeräten
Auch die Logistik erforderte eine präzise Planung. Für den Transport der kompletten Maschinenanlage waren insgesamt zehn LKW-Ladungen erforderlich, darunter zwei Sondertransporte mit entsprechender Genehmigung und Begleitfahrzeugen. Nur durch die exakte Koordination aller Transport- und Montageabläufe konnte der enge Terminplan eingehalten werden.
Werkzeugmagazin nachher
Überarbeitung des Fräskopfes
Besondere Aufmerksamkeit galt auch dem Fräskopf der Maschine:
Dieser wurde vollständig demontiert und bis in seine Einzelkomponenten zerlegt. Im Zuge der Überarbeitung erhielt der Fräskopf eine neue Lagerung, neue Kegelradsätze sowie sämtliche Dichtungen. Zusätzlich wurde der Werkzeugkonus nachgeschliffen, um wieder eine präzise Werkzeugaufnahme und höchste Bearbeitungsqualität sicherzustellen. Auch die Antriebswelle wurde neu gelagert und eine neue Drehdurchführung installiert. Nach dem Wiederaufbau und der präzisen Einstellung des Fräskopfes stand wieder eine leistungsfähige und hochpräzise Spindeleinheit zur Verfügung.
Fräskopf vor der Aufbereitung
Zerlegter Fräskopf
Kugellager aus dem Fräskopf
Steuerungsretrofit
Neben der mechanischen Überarbeitung stellte insbesondere das Steuerungsretrofit den größten Projektumfang dar. Die bestehende Steuerung wurde durch eine moderne HEIDENHAIN iTNC 530 HSCI mit neuem Bedienpult und elektronischem Handrad ersetzt. Gleichzeitig wurde die komplette elektrische Ausrüstung der Maschine erneuert.
Die elektrische Modernisierung umfasste unter anderem:
- Neubau des kompletten Schaltschranks
- Installation neuer Achsantriebe
- Neuer Hauptspindelantrieb
- Austausch der kompletten Maschinenverkabelung
- Neue Energieführungsketten
- Reinigung und Überprüfung der Messsysteme
- Installation der neuen HEIDENHAIN iTNC 530 HSCI mit Bedienpult und elektronischem Handrad
Mit dem Austausch der Komponenten war das Projekt jedoch noch nicht abgeschlossen. Das Steuerungsretrofit erforderte eine vollständige SPS-technische Wiederinbetriebnahme der Maschine. Sämtliche Achsen, Antriebe und Maschinenfunktionen mussten neu parametriert, programmiert und aufeinander abgestimmt werden. Alle mechanischen Endlagen wurden neu eingelernt, Referenzpunkte eingerichtet und sämtliche Sicherheits- sowie Maschinenfunktionen umfangreich getestet.
Wiederinbetriebnahme
Allein die Wiederinbetriebnahme nahm rund fünf Wochen in Anspruch und erforderte höchste Präzision sowie umfangreiche Abstimmungsarbeiten zwischen Mechanik, Elektrik und Steuerungstechnik.
Zu den wesentlichen Arbeiten während der Inbetriebnahme gehörten:
- Präzises Ausrichten der kompletten Maschinengeometrie
- Einstellen der Führungsleisten hinsichtlich Flucht und Ebenheit
- Vermessen und Einrichten der Messsysteme
- Parametrierung aller Achsen und Antriebe
- Inbetriebnahme von Hydraulik-, Kühlmittel- und Werkzeugwechselsystem
- Geometrische Vermessung von Maschinenbett, Fräskopf und Rundtisch
- Laservermessung und Kalibrierung aller Achsen
- Umfangreiche Funktions- und Belastungstests bis zur Produktionsfreigabe
Alte Steuerung
Neue Steuerung
HEIDENHAIN iTNC 530
Erst nach Abschluss dieser Arbeiten konnte die Maschine ihre geforderte Präzision wieder erreichen. Die exakte Abstimmung sämtlicher Baugruppen und die sorgfältige geometrische Vermessung bilden die Grundlage für eine dauerhaft hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Prozesssicherheit.
Nach Abschluss aller Arbeiten präsentierte sich die SORALUCE FS 8000 sowohl technisch als auch optisch in einem nahezu neuwertigen Zustand. Durch die umfassende mechanische Überholung, das vollständige Steuerungsretrofit und die präzise Wiederinbetriebnahme entstand aus einer über 25 Jahre alten Werkzeugmaschine wieder ein leistungsfähiges Bearbeitungszentrum auf aktuellem technischem Stand – bereit für viele weitere Jahre im produktiven Einsatz.
Remontage Maschinenständer
Neuer Schaltschrank
Neulackierung Bedienerstand
Neue Kühlmittelanlage